Bilindustrins krav på sina leverantörer
”IATF 16949 är inte en helt ny standard utan en vidareutveckling av ISO 9001, med krav som i viss mån är tydligare och mer konkreta.” Till de tjugo delkraven i ISO 9001 finns det, i de flesta fall, kopplat ytterligare krav i IATF 16949. Dessutom finns det krav/moment som bara återfinns i IATF 16949, dessa redovisas nedan.
PPAP – Production Part Approval Process
(Process för godkännande av produktionsdetaljer)
Produktionsberedning, utfallsprovsresultat, kapabilitetsstudier i en lagom blandning. Syfte: Syftet med godkännande av produktionsdetaljer är att bestämma om alla krav i kundens tekniska konstruktionsverifikat och specifikationer är rätt uppfattade av leverantören och att processen har möjlighet att uppfylla dessa krav i verklig produktionskörning med angiven produktionshastighet.
APQP – Advanced Product Quality Planing
(Avancerad produktkvalitetsplanering)
Produktkvalitetsplanering är en strukturerad metod för att definiera och upprätta de nödvändiga stegen för att säkerställa att en produkt tillfredsställer kunden. Målet för produktkvalitetsplanering är att underlätta kommunikationen med alla inblandade för att säkerställa att alla erforderliga steg är slutförda i tid. Effektiv produktkvalitetsplanering är beroende av ett företags högsta lednings engagemang i de erforderliga ansträngningarna för att uppnå kundtillfredsställelse.
Några av fördelarna med produktkvalitetsplanering är:
- Att styra resurserna för att tillfredsställa kunden.
- Att verka för en tidig identifiering av nödvändiga ändringar.
- Att undvika sena ändringar.
- Att tillhandahålla en produkt av rätt kvalitet i rätt tid och till lägsta kostnad.
Planeringscykel för produktkvalitet:
- Planera – Utveckling av teknologi och koncept
- Utför – Utveckling av produkt/process och verifiering av prototyp
- Undersök – Bekräftelse av produkt- och valideringsprocess
- Agera – Kontinuerlig förbättring
- Bedömning av återkoppling och korrigerande åtgärder, produkt- och processvalidering, planering och definition, produktkonstruktion och utveckling, processutformning och utveckling
- Syftet med planeringscykeln för produktkvalitet är att betona:
- Förberedande planering. De första tre fjärdedelarna av cykeln ägnas åt den förberedande planeringen av produktkvaliteten genom produkt/processgodkännande.
- Införandeskedet. Den sista fjärdedelen är det stadium, där betydelsen av att bedöma resultatet fyller två funktioner: att avgöra om kunderna är nöjda och att stödja genomförandet av kontinuerliga förbättringar.
QSA – Quality System Assessment
(Kvalitetssystembedömning, revision)
Kvalitetssystemrevision som även inkluderar arbetsmiljö.
MSA – Measurement System Analysis
(Mätsystemanalys)
Syftet med MSA är att ge riktlinjer vid val av rutiner för bedömning av kvaliteten hos ett mätsystem.
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
(Feleffektanalys)
FMEA kan beskrivas som en systematiserad grupp av aktiviteter avsedda att:
- känna igen och bedöma möjliga fel hos en konstruktion/process och deras verkan,
- identifiera aktiviteter som skulle kunna eliminera eller reducera sannolikheten för att felet uppträder och
- dokumentera processen.
Den är en komplettering till den konstruktionsprocess, som består i att konkret definiera vad en konstruktion måste klara för att tillfredsställa kunden.
SPC – Statistical Process Control
(Statistisk processtyrning)
Att styra sina processer mot satta mål. Statistisk processtyrning är en form av återkopplingssystem. Man styr sin process mot satta mål och får kontinuerligt återkoppling om resultatet. Detta medför möjlighet att löpande åtgärda processen för att inte tvingas att åtgärda utfallet.